20世纪70年代初德国将定制聚氨酯双组分液体反应成型技术，即RIM-PU 技术商品化才真正推动了定制聚氦酯工业的发展。
20世纪70年代初德国将定制聚氨酯双组分液体反应成型技术，即RIM-PU 技术商品化才真正推动了定制聚氦酯工业的发展。双组分硬质聚氨酯液体反应成型工艺政变了传统的注塑工艺，它不需将聚合物材料先制成颗粒原料，再经熔融注射到模具中二次成型(物理成型），而是直接由双组分液体原料洗注(注射）到模具中常温下一次完成凝胶、发泡反应。
今天小编与大家分享一下：定制聚氦酯双组分液体反应成型技术为什么会成为一项划时代技术？
（1）材料特性
定制聚镇酯材料本身具有许我传统材料如檬胶、塑料、金属、木材等无法相比的特性：轻、强度高、耐老化、耐磨、生物相容性好等。
（2）模具费用低
当今社会，实现工业化的多数产品都需要模具，模具既保证产品质量又提高生产效率。传统的模具多数为金属模具，其制作周期长、费用昂费。而且，各类产品市场要求其外观及结构变化要快。对同一产品，又需副模具来适应市场需求。其费用的昂贵、制作周期的漫长以及产品成本中模具费用摊销高昂等，阻碍了许多产品的发展。
定制聚氦酯双组分液体反应成型技术较好地解决了这一难题。双组分液体反应成型工艺中，使用的液体原料，成型压力极低，从而降低了对模具的构造要求。注塑模需要 2500～ 50001f （1tf=9. 8KN） 的合模力，而RIM-PU仅需 100tf 就能加工大多数常见的制品。现在，一种快速、廉价的树脂模具制作技术已经发展成熟。其费用仅为金属模具的几之一到几十分之一。这种树脂模具的压缩强度可达到铝模的压缩强度。树脂模具制作的聚氨酯制品表面光洁度也是非常理想的。最近，还开发了䒑种聚氨酯自成模具技术，即第一次浇注聚氨酯弹性体料，形成聚氨酯弹性体模具型腔，第二次浇注聚氨酯硬泡料到弹性体模具型腔中，反应成型，取出即为聚氨酯硬泡制品。所以，树脂模具技术和定制聚氨酯弹性体模具技术在定制聚氦酯的发展史中有极为重要的作用。相对于传统模具技术，树脂模具技术及聚氨酯模具技术可以说一次革命性技术。目前，在制鞋业、装饰建材业等领域用得比较成功。聚氨酯即使采用金属模具来做，模具质量也比一般连塑模具轻许多，费用仅为一般注塑模具的 1/3~1/2。
(3）设备生产效率高、投资费用低
定制聚氦酯双组分液体反应成型过程中，双组分液体原料由浇注设备按一定的配比，经混合均匀后，洗注到模具型腔中去化学反应成型。一合老注机配备一条模具流水线，可实现连续作业。比如：—条60工位的硬质聚氨酯鞋底生产线3~5min 即可完成 120 只模具的连续流程。这种连续流程包括：液体原料浇注进模具一合模脱模（取出制品)一喷脱模剂一液体原料浇注进模具。硬质聚氨酯的生产成本更低。通常，生产橡胶轮胎的过程很复杂，往往需要使用昂贵的设备，如密闭式混炼机、压光机、挤出机以及平板硫化机，而且其硫化过程长达30～40min。定制聚氨酯的加工工艺则完全取消了上述过程，它只需要一个简单的旋转注塑（或洗注）操作过程，且每 3min 就可以生产出1个新轮胎。与具有相同生产能力的传统轮胎王厂相比，尽管上达两种原材料所耗费的成本差不多，但凭借如此高的生产效率，可以使投资减少 10%。
